在壓鑄生產(chǎn)中，模具經(jīng)常斷裂。 最常見的形式是裂縫。 應(yīng)力是模具損壞的主要原因。 熱、機(jī)械、化學(xué)和操作沖擊都是應(yīng)力的來源，包括機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力。

1. 模具的制造過程。

1、毛刺鍛造質(zhì)量問題

有些模具只生產(chǎn)幾百個(gè)模具，所以會(huì)出現(xiàn)裂縫。 雖然鍛造時(shí)可能只保證外部尺寸，但鋼中的樹突狀晶體、碳化物混合、收縮孔和氣泡等松散缺陷沿加工方法延伸，形成流線。

2、車床、銑削、刮刀等精加工過程中產(chǎn)生的切削應(yīng)力可以通過中間烘烤來消除。

3、在研磨淬火鋼時(shí)產(chǎn)生磨削應(yīng)力，磨削過程中產(chǎn)生摩擦熱，軟化層，脫碳層發(fā)生，降低熱疲勞強(qiáng)度，容易引起熱裂紋、過早裂紋。 對(duì)于 H 13 鋼，磨削后加熱至 510-570°C，每 25 mm 厚度保持 1 小時(shí)，可進(jìn)行應(yīng)力去除和烘烤。

4、電火花加工應(yīng)力。 模具表面產(chǎn)生豐富的電極元素和介電元素的白層，硬脆層本身有裂縫，有應(yīng)力。 在電火花加工過程中，必須采用高頻，以盡量減少白層，去除拋光方法，進(jìn)行回火處理，并在三級(jí)回火溫度下進(jìn)行。

2. 模具處理

如果熱處理不合適，模具的開裂會(huì)迅速被丟棄。 特別是，我們只采用調(diào)質(zhì)，不進(jìn)行淬火，并進(jìn)行表面氮化過程。 壓鑄數(shù)千次后，表面裂紋和裂紋出現(xiàn)。 鋼淬火過程中產(chǎn)生應(yīng)力，是冷卻過程中熱應(yīng)力和相變過程中組織應(yīng)力疊加的結(jié)果，淬火應(yīng)力變形，導(dǎo)致開裂，固體必須通過回火來消除應(yīng)力。

3. 壓鑄生產(chǎn)過程中的

1、類型溫度

模具在生產(chǎn)前必須預(yù)熱至一定溫度。 在高溫金屬液體填充模具中發(fā)生劇烈冷卻，模具內(nèi)外的溫度梯度增加，形成熱應(yīng)力，模具表面有裂紋，有時(shí)開裂。 在生產(chǎn)過程中，模式溫度持續(xù)升高，當(dāng)模式溫度過熱時(shí)，容易發(fā)生粘性模具，運(yùn)動(dòng)部件故障導(dǎo)致模具表面損壞。 安裝冷卻溫度控制系統(tǒng)，使模具的工作溫度保持在一定范圍內(nèi)。

2、充電類型

金屬液體在高壓、高速下填充模具，不可避免地對(duì)模具產(chǎn)生劇烈的沖擊和刷子，從而產(chǎn)生機(jī)器應(yīng)力和熱應(yīng)力。 在沖擊過程中，金屬液體、雜質(zhì)和氣體也會(huì)產(chǎn)生復(fù)雜的化學(xué)作用，與模具表面一起加速腐蝕和裂縫的發(fā)生。 當(dāng)金屬溶液含有氣體時(shí)，低壓區(qū)在型腔中首先膨脹，當(dāng)氣體壓力增加時(shí)，發(fā)生內(nèi)氣破裂，通過拉出型腔表面的金屬質(zhì)量點(diǎn)造成損壞，腐蝕導(dǎo)致裂紋。

3、模具

在拉出芯和打開模具的過程中，如果某些元件變形，就會(huì)發(fā)生機(jī)械應(yīng)力。

4、生產(chǎn)過程

在每個(gè)壓鑄的制造過程中，模具和金屬溶液之間的熱交換，在模具表面發(fā)生周期性溫度變化，導(dǎo)致周期性熱膨脹和收縮，產(chǎn)生周期性熱應(yīng)力。 如果澆注時(shí)模具表面在加熱時(shí)受到壓力應(yīng)力，打開模具并推出鑄件，模具表面將承受拉伸應(yīng)力以降低溫度。 當(dāng)這種交流應(yīng)力反復(fù)循環(huán)時(shí)，模具內(nèi)部積累的應(yīng)力越來越大，當(dāng)應(yīng)力超過材料的疲勞極限時(shí)，模具表面會(huì)出現(xiàn)裂紋。