一、鑄造毛坯基準的一致性對加工精度影響

隨著壓鑄行業(yè)突飛猛進的發(fā)展, 人們通過壓鑄生產實踐的總結對壓鑄件壓制加工,具有更深入了解。壓鑄件冷熱加工貫穿的技術及質量規(guī)則更加完善，對同一基準的重要性有了足夠認識。

1、壓鑄件毛坯圖繪制與會簽

壓鑄件生產準備過程中，根據評審可行的產品零件圖，由壓鑄工程師繪制出產品零件鑄件圖紙并完成會簽。壓鑄件毛坯圖的設計質量要在圖紙上科學、明確體現。壓鑄工藝方案、技術質量要求、位置尺寸公差、加工余量及鑄造斜度、分型位置、模具頂出位置、重要的尺寸基準位置，這些都對產品的加工定位、裝夾至關重要，直接影響加工質量和加工精度。鑄件圖是整個壓鑄工序生產過程的質量控制標準文件，也是壓鑄工藝模具設計、清理模具和機加夾具設計的依據。

2、壓鑄模具尺寸基準要保證

模具設計根據鑄件圖基準要嚴控，基準面應無出模斜度，基準面盡量設計在平行于模具分型面一側。重要尺寸不要設計在模具成型活動滑塊上。鑄件從模具中成型分離要求出型平穩(wěn)，設計冷熱溫控裝置保證冷熱平衡，這些都是為了防止鑄件出現嚴重的應力變形。對于一模多腔的設計應該采用分出標記，這樣有利加工。

3、鑄件加工對基準驗證

壓鑄加工工序是對毛坯加工基準和加工余量的最后驗證。要求嚴格按會簽認可的鑄件圖紙加工才能確保尺寸穩(wěn)定。因為這對壓鑄模具尺寸定型、毛坯試加工能否快速成功起到了重要的作用。機加夾具定型同樣要基準統(tǒng)一，只有這樣才能使批量生產質量穩(wěn)定，加工精度出合格的壓鑄零件。

鑄造生產中需要獲得合格的毛坯件。基準統(tǒng)一和合理確定對精密鑄造生產至關重要。隨意選取基準會給加工造成困難、位置尺寸超差、鑄件加工余量不夠等問題出現，造成批量生產廢品率高，損失極大。所以，毛坯和加工基準一致的重要性是鑄造工藝設計中最為重要的環(huán)節(jié)，一定要提高對它的重視程度。

二、提高壓鑄模具使用壽命的可行性措施

做為壓鑄件生產的重要工藝裝備，壓鑄模具對鑄件的生產和質量致關重要。由于，模具所處的工作環(huán)境十分惡劣，模具型腔和澆道受到高溫、高壓金屬液反復沖刷。澆口面模具硬度低時，局部會出現沖蝕坑。如果其硬度高脆性大，且冷熱交替劇烈，那么它的內部應力會越來越大，當應力超過材料強度極限時，模具表面發(fā)生龜裂。模具澆口套是連接壓鑄機壓室的重要部件, 它的內套內孔面由于要受到壓鑄機沖頭高壓下運動的激烈沖擊，同時還要受到合金液的高溫腐蝕，所以損耗很大。這些模具容易損壞部分的維修、維護是日常工作中常常出現的工藝問題。

傳統(tǒng)維修模具方式是，當壓鑄模具使用一段時間后出現型腔腐蝕坑、龜裂紋、局部塌陷時，就用鎢極強化機進行表面強化焊接。但是由于結合性差，焊接脫落面會越來越大。澆口套內孔的腐蝕坑也會逐漸增大，最終無法修復導致模具直接報廢。

電刷鍍是依靠鍍筆與工件之間相對運動，被鍍件表面各點在鍍筆與其接觸時發(fā)生瞬時放電結晶。工件屬負極，鍍筆為正極，包裹著溶液的陽極在工件欲鍍表面擦式，溶液中金屬離子在工件表面與陽極接觸的各點發(fā)生放電結晶，隨著時間延長，鍍層會不斷加厚。電流密度一般設在 300A /d㎡ 至600 A/d㎡ ,鍍液中離子含量越高鍍積速度就越快。鍍液種類很多，應用范圍廣，鍍液性能穩(wěn)定，所以使用時不用調整。鍍層愈厚，結合強度愈大，而且均勻度可控，所以一般不需要補充加工。

總之，用電刷鍍方法修復壓鑄模具沖蝕面、龜裂、腐蝕坑，及尺寸超差是一種行之可行的工藝方案。電刷鍍修復模具這種方式還可以經試驗推廣，用于修復其它金屬構件。

三、解決壓鑄件經拋丸后表面起皮的工藝

鋁合金壓鑄件經拋丸工序后，令人非常困惑的是鑄件局部表面出現起皮現象。這個鑄造缺陷在壓鑄工序表面處理完成后觀察不明顯，只有表面拋丸處理后才能明顯暴露出來。由此造成出現大量鑄造廢品，影響生產。針對此現象制定以下工藝方案：

1、嚴格控制壓鑄鋁合金液質量

首先，嚴格管理原材料入爐。熔化爐原料和回爐料必須經化驗符合標準，經抽檢合格才能使用。入爐料要求必須干燥、無油污和氧化皮，并按規(guī)定比例加入。各種熔化器具必須刷防護涂料確保不脫落。合金熔化過程必須經常清除鋁液中的爐渣。

2、鋁合金液的處理

鋁合金液必須集中熔化，做精煉處理。最大限度去除鋁合金液中的氫氣和各種夾雜物。然后再用保溫包運至保溫爐內，鋁液入保溫爐溫度在澆注溫度控制范圍，要求整個操作不超過 4 小時。精煉合金溫度控制在 700-720 攝氏度，熔煉工具的準備和變質劑的預制與攪拌操作必須按工藝規(guī)定執(zhí)行。

3、壓鑄工藝參數合理性

3.1 鑄件表面起皮的特點：

（1）起皮范圍距澆口最遠端。

（2）起皮范圍表面不光亮、不致密 。

（3）壓鑄件多是板狀薄壁件，而且形狀復雜。

3.2 壓鑄工藝參數調整

壓鑄件先期工藝方案和模具澆鑄系統(tǒng)如不合理，這對后期壓鑄參數的制定帶來難度。一旦調整無效，就只能改進內澆口的設計。壓鑄件平均壁厚與內澆口速度有關，而且于填充時間有關。適當提高澆注溫度、提升壓射速度及模具工作溫度都對鑄件缺陷改善有益。

總之，一般容易起皮的壓鑄件澆道細長，導致能量損耗大，溫度及壓力補充不上。壓鑄模具工作溫度低時，缺陷更是尤為明顯。由此可見，壓鑄模具工作溫度可控，才能充分發(fā)揮其它參數的控制效果。同時，集渣包分布大小合理性也很重要，在壓鑄件小批量試生產時，要驗證調整檢驗拋丸后的鑄件質量。

四、鋁合金壓鑄件解決滲漏問題

鋁合金壓鑄件的厚大熱節(jié)部位加工螺紋孔后，容易疏松滲漏。對于這種具有壓力要求的鑄件，加工螺紋孔一直是個難題。而采用擠壓絲錐加工是一個可行性的途經。熱節(jié)部位的螺紋孔附近無法設計冷卻裝置，在連續(xù)壓鑄時這厚大部位的模具區(qū)域一直處在較高溫度。鑄件成形結晶時，厚大區(qū)域周圍的薄壁區(qū)金屬液先凝固，厚大部位金屬壓力補縮不上，導致孔中心區(qū)范圍自由結晶收縮，產生縮孔、疏松的缺陷。如用普通絲錐攻絲加工的方式使壓鑄件大腔與螺紋孔漏壓勾通。在大批量生產過程中廢品率高達 80﹪，增加化學侵滲補救措施也僅能合格 50﹪,另外侵后的化學殘留物存在螺紋孔內難清除掉。不但增加了工時又造成了浪費 。

通常，壓鑄工程師首先在補縮和改進模具方面考慮。但是，熱節(jié)孔在澆口最遠處，而且位于鑄件背面，所以無法改進。有的工程師把螺紋底孔型芯加長至最大,目的是加強冷卻和噴涂。其結果是增加模具復雜性, 經批量生產時質量不穩(wěn)定,修模費用上升，所以效果不理想。

由于壓鑄件毛坯底孔表層區(qū)域不致密的特點，采用擠壓絲錐加工，效果改善顯著。這是因為根據鋁合金塑性變形的原理，在螺紋孔內表面的變形力和絲錐磨擦力的共同作用下，具有細化晶粒的致密層重新分布，達到加工效果。

總之，對有壓力要求而且鑄造工藝很難保證的螺紋孔，用擠壓螺紋實現加工，效率高且效果好。